1. 그라인딩이란?여러 형태의 연삭을 인용하십시오.
답변: 연삭은 연마 도구의 절삭 작용으로 공작물 표면의 과잉 층을 제거하여 공작물의 표면 품질이 미리 결정된 요구 사항을 충족시키는 가공 방법입니다.일반적인 연삭 형태에는 일반적으로 원통형 연삭, 내부 연삭, 센터리스 연삭, 나사 연삭, 공작물의 평평한 표면 연삭 및 성형 표면 연삭이 포함됩니다.
2. 연마 도구란 무엇입니까?연삭 휠의 구성은 무엇입니까?성능을 결정하는 요소는 무엇입니까?
답변: 연삭, 연삭 및 연마에 사용되는 모든 도구를 총칭하여 연마 도구라고하며 대부분 연마재와 바인더로 만들어집니다.
연삭 휠은 연마 입자, 결합제 및 기공(때로는 없음)으로 구성되며 성능은 주로 연마재, 입자 크기, 결합제, 경도 및 조직과 같은 요인에 의해 결정됩니다.
3. 연마재의 종류는 무엇입니까?일반적으로 사용되는 몇 가지 연마재를 나열하십시오.
답변: 연마재는 절단 작업을 직접 담당하며 높은 경도, 내열성 및 특정 인성을 가져야 하며 부러졌을 때 날카로운 모서리와 모서리를 형성할 수 있어야 합니다.현재 생산에 일반적으로 사용되는 연마재에는 산화물 계열, 탄화물 계열 및 고경도 연마제 계열의 세 가지 유형이 있습니다.일반적으로 사용되는 연마재는 백색 강옥, 지르코늄 강옥, 입방정 탄화붕소, 합성 다이아몬드, 입방정 질화붕소 등입니다.
4. 연삭 휠 마모의 형태는 무엇입니까?연삭 휠 드레싱의 의미는 무엇입니까?
대답: 연삭 휠의 마모에는 주로 연마 손실과 연삭 휠 고장의 두 가지 수준이 포함됩니다.연삭 휠 표면의 연마 입자 손실은 연마 입자의 패시베이션, 연마 입자의 분쇄 및 연마 입자의 탈락의 세 가지 형태로 나눌 수 있습니다.연삭 휠의 작업 시간이 연장됨에 따라 절단 능력이 점차 감소하고 결국 정상적으로 연삭할 수 없으며 지정된 가공 정확도와 표면 품질을 달성할 수 없습니다.이때 연삭 휠이 실패합니다.세 가지 형태가 있습니다: 연삭 휠 작업 표면의 둔화, 연삭 휠 작업 표면 막힘, 연삭 휠 윤곽 왜곡.
연삭 휠이 마모되면 연삭 휠을 다시 드레싱해야 합니다.드레싱은 모양을 만들고 선명하게 하기 위한 일반적인 용어입니다.성형은 연삭 휠이 특정 정밀도 요구 사항을 가진 기하학적 모양을 갖도록 만드는 것입니다.샤프닝은 연마입자 사이의 결합제를 제거하여 연마입자가 결합제로부터 일정 높이(일반 연마입자 크기의 약 1/3)로 돌출되어 양호한 절삭날과 충분한 부스러기 공간을 형성하는 것입니다. .일반 연삭 휠의 성형 및 연마는 일반적으로 하나로 수행됩니다.초연마 연삭 휠의 성형 및 연마는 일반적으로 분리됩니다.전자는 이상적인 연삭 휠 형상을 얻는 것이고 후자는 연삭의 선명도를 향상시키는 것입니다.
5. 원통형 및 평면 연삭에서 연삭 동작의 형태는 무엇입니까?
대답: 외부 원과 평면을 연삭할 때 연삭 동작에는 기본 동작, 방사형 이송 동작, 축 이송 동작 및 공작물 회전 또는 선형 동작의 네 가지 형태가 포함됩니다.
6. 단일 연마 입자의 연마 공정을 간략하게 설명하십시오.
대답: 단일 연마 입자의 연삭 공정은 대략 슬라이딩, 스코어링 및 절단의 세 단계로 나뉩니다.
(1) 슬라이딩 단계: 연삭 공정 중에 절단 두께가 0에서 점차 증가합니다.슬라이딩 단계에서 연마재 절삭날과 공작물이 접촉하기 시작할 때 매우 작은 절단 두께 acg로 인해 연마재 입자의 상단 모서리에서 무딘 원 반경 rn>acg일 때 연마재 입자는 표면에서만 미끄러집니다. 공작물의 탄성 변형 만 발생하고 칩이 없습니다.
(2) 스크라이브 단계: 연마 입자의 침입 깊이가 증가함에 따라 연마 입자와 공작물 표면 사이의 압력이 점차 증가하고 표면층도 탄성 변형에서 소성 변형으로 전환됩니다.이 때 압출 마찰이 심하고 많은 양의 열이 발생합니다.금속이 임계점까지 가열되면 정상적인 열 응력이 재료의 임계 항복 강도를 초과하고 절삭날이 재료 표면을 자르기 시작합니다.미끄러짐은 재료 표면을 연마 입자의 전면과 측면으로 밀어서 연마 입자가 공작물 표면에 홈을 새기고 홈의 양쪽에 부풀어 오릅니다.이 단계의 특징은 소재 표면에 소성 유동 및 벌지가 발생하고 연마 입자의 절단 두께가 칩 형성의 임계값에 도달하지 않아 칩이 형성되지 않는다는 것입니다.
(3) 절단 단계: 침입 깊이가 임계값까지 증가하면 절단 층은 연마 입자의 압출 아래 전단 표면을 따라 분명히 미끄러져 칩을 형성하여 경사면을 따라 흘러나오며 이를 절단 단계라고 합니다.
7. JCJaeger 솔루션을 사용하여 건식 분쇄 시 분쇄 영역의 온도를 이론적으로 분석합니다.
답변: 연삭 시 절삭 깊이가 작기 때문에 접촉 아크 길이도 작습니다.따라서 반무한체의 표면에서 움직이는 띠 모양의 열원으로 볼 수 있다.이것이 JCJaeger 솔루션의 전제입니다.(a) 분쇄 영역의 표면 열원 (b) 움직이는 표면 열원의 좌표계.
연삭 접촉 아크 영역 AA￠B￠B는 벨트 열원이며 가열 강도는 qm입니다.너비 w는 연삭 휠의 직경과 연삭 깊이와 관련이 있습니다.열원 AA￠B￠B는 무수한 선형 열원 dxi의 합성으로 간주할 수 있으며 조사를 위해 특정 선형 열원 dxi를 사용하고 열원 강도는 qmBdxi이며 속도 Vw로 X 방향을 따라 이동합니다.
8. 연삭 화상의 종류와 대처 방법은 무엇입니까?
답: 화상의 모양에 따라 일반화상, 반점화상, 선화상(부품 전면에 선화상)이 있습니다.표면 미세 구조 변화의 특성에 따라 템퍼링 화상, 담금질 화상 및 어닐링 화상이 있습니다.
연삭 공정에서 화상의 주요 원인은 연삭 영역의 온도가 너무 높기 때문입니다.분쇄 영역의 온도를 낮추기 위해 분쇄 열 발생을 줄이고 분쇄 열 전달을 가속화하기 위해 두 가지 접근 방식을 취할 수 있습니다.
취해진 제어 조치는 종종 다음과 같습니다.
(1) 분쇄량의 합리적인 선택;
(2) 연삭 휠을 올바르게 선택하십시오.
(3) 냉각 방식의 합리적 사용
9. 고속 연삭이란 무엇입니까?일반 연삭과 비교하여 고속 연삭의 특징은 무엇입니까?
답변: 고속 연삭은 연삭 휠의 선형 속도를 증가시켜 연삭 효율과 연삭 품질을 향상시키는 공정 방법입니다.그것과 일반 연삭의 차이점은 높은 연삭 속도와 이송 속도에 있으며 고속 연삭의 정의는 시간이 지남에 따라 발전하고 있습니다.연삭 속도가 50m/s였던 1960년대 이전에는 고속 연삭이라고 했습니다.1990년대에는 최대 연삭 속도가 500m/s에 도달했습니다.실제 적용에서 100m/s 이상의 연삭 속도를 고속 연삭이라고 합니다.
일반 연삭과 비교하여 고속 연삭은 다음과 같은 특징이 있습니다.
(1) 다른 모든 매개변수가 일정하게 유지되는 조건에서 연삭 휠 속도를 높이는 것만으로 절단 두께가 감소하고 각 연마 입자에 작용하는 절단력이 감소합니다.
(2) 공작물 속도가 연삭 휠 속도에 비례하여 증가하면 절단 두께가 변하지 않을 수 있습니다.이 경우, 각 지립에 작용하는 절삭력과 그에 따른 연삭력은 변하지 않는다.이것의 가장 큰 장점은 동일한 연삭력에 비례하여 재료 제거율이 증가한다는 것입니다.
10. 연삭 휠 및 공작 기계의 고속 연삭 요구 사항을 간략하게 설명하십시오.
대답: 고속 연삭 휠은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 연삭 휠의 기계적 강도는 고속 연삭 중 절단력을 견딜 수 있어야 합니다.
(2) 고속 연삭 중 안전성 및 신뢰성;
(3) 날카로운 외관;
(4) 바인더는 연삭 휠의 마모를 줄이기 위해 높은 내마모성을 가져야 합니다.
공작 기계의 고속 연삭에 대한 요구 사항:
(1) 고속 스핀들 및 베어링: 고속 스핀들의 베어링은 일반적으로 앵귤러 콘택트 볼 베어링을 사용합니다.스핀들의 가열을 줄이고 스핀들의 최대 속도를 높이기 위해 대부분의 차세대 고속 전기 스핀들은 오일과 가스로 윤활됩니다.
(2) 일반 그라인더의 기능 외에도 고속 그라인더는 높은 동적 정확도, 높은 감쇠, 높은 진동 저항 및 열 안정성과 같은 특수 요구 사항을 충족해야 합니다.고도로 자동화되고 안정적인 연삭 공정.
(3) 연삭 휠의 속도가 증가하면 운동 에너지도 증가합니다.연삭 휠이 파손되면 일반 연삭보다 분명히 사람과 장비에 더 많은 피해를 줄 것입니다.이 때문에 연삭숫돌 자체의 강도를 향상시키는 것 외에도 특수 고속 연삭용 휠 가드는 안전을 확보하기 위한 중요한 조치입니다.
게시 시간: 2022년 7월 23일