가공 방법

선회

선삭 중에 공작물이 회전하여 주요 절삭 동작을 형성합니다.도구가 평행한 회전축을 따라 이동하면 내부 및 외부 원통 표면이 형성됩니다.도구는 축과 교차하는 사선을 따라 이동하여 원추형 표면을 형성합니다.프로파일링 선반 또는 CNC 선반에서 특정 회전 표면을 형성하기 위해 곡선을 따라 이송하도록 도구를 제어할 수 있습니다.성형 터닝 도구를 사용하여 측면 이송 중에 회전 표면을 가공할 수도 있습니다.터닝은 스레드 표면, 끝 평면 및 편심 샤프트도 처리할 수 있습니다.회전 정확도는 일반적으로 IT8-IT7이며 표면 거칠기는 6.3-1.6μm입니다.마무리할 때 IT6-IT5에 도달할 수 있으며 조도는 0.4-0.1μm에 도달할 수 있습니다.터닝은 더 높은 생산성, 더 부드러운 절단 프로세스 및 더 간단한 도구를 제공합니다.

갈기
주요 절삭 동작은 공구의 회전입니다.수평 밀링 중에 평면의 형성은 밀링 커터의 외부 표면에 있는 모서리에 의해 형성됩니다.엔드 밀링에서 평면은 밀링 커터의 단면 모서리에 의해 형성됩니다.밀링 커터의 회전 속도를 높이면 절삭 속도가 빨라져 생산성이 높아집니다.그러나 밀링커터의 날이 잘려나감으로 인해 충격이 발생하고 절삭가공시 진동이 발생하기 쉬워 표면품질 향상에 한계가 있다.이 충격은 또한 공구의 마모를 악화시켜 종종 카바이드 인서트의 치핑으로 이어집니다.공작물이 절단되는 일반적인 시간에는 일정량의 냉각을 얻을 수 있으므로 방열 조건이 더 좋습니다.밀링시 주요 이동 속도와 공작물 이송 방향이 같거나 반대 방향에 따라 하향 밀링과 상향 밀링으로 구분됩니다.
1. 클라임 밀링
밀링 포스의 수평 성분 힘은 공작물의 이송 방향과 동일합니다.일반적으로 공작물 테이블의 이송 나사와 고정 너트 사이에는 간격이 있습니다.따라서 절삭력으로 인해 공작물과 테이블이 함께 앞으로 쉽게 이동하여 이송 속도가 갑자기 빨라질 수 있습니다.증가하여 칼이 발생합니다.주물이나 단조품과 같이 표면이 단단한 공작물을 밀링할 때 하향 밀링 커터의 톱니가 먼저 공작물의 단단한 피부에 닿아 밀링 커터의 마모가 심해집니다.
2. 상향 밀링
하향 밀링 시 발생하는 움직임 현상을 방지할 수 있습니다.상향 절삭 밀링 중에 절삭 두께가 0에서 점진적으로 증가하므로 절삭날이 절삭 경화된 가공 표면에서 압착 및 미끄러짐 기간을 경험하기 시작하여 공구 마모가 가속화됩니다.동시에 상향 밀링 중에 밀링 힘이 공작물을 들어 올리므로 진동이 발생하기 쉬워 상향 밀링의 단점입니다.
밀링 가공 정확도는 일반적으로 IT8-IT7에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 6.3-1.6μm입니다.
일반 밀링은 일반적으로 평평한 표면만 가공할 수 있으며 성형 밀링 커터는 고정된 곡면도 가공할 수 있습니다.CNC 밀링 머신은 소프트웨어를 사용하여 복잡한 곡면을 밀링하기 위해 CNC 시스템을 통해 특정 관계에 따라 연결될 여러 축을 제어할 수 있습니다.이 때 일반적으로 볼 엔드 밀링 커터가 사용됩니다.CNC 밀링 기계는 임펠러 기계의 블레이드, 코어 및 금형의 공동과 같은 복잡한 형상의 공작물을 가공하는 데 특히 중요합니다.

기획
대패질할 때 공구의 왕복 직선 운동이 주요 절삭 운동입니다.따라서 대패 속도가 너무 빨라 생산성이 낮습니다.평면은 밀링보다 안정적이며 가공 정확도는 일반적으로 IT8-IT7에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 Ra6.3-1.6μm, 정밀 평면 평면도는 0.02/1000에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 0.8-0.4μm입니다.

연마

연삭은 연삭 휠 또는 기타 연마 도구로 공작물을 처리하며 주요 동작은 연삭 휠의 회전입니다.연삭 휠의 연삭 공정은 실제로 공작물 표면에 대한 연마 입자의 세 가지 작용(절단, 제판 및 슬라이딩)의 결합된 효과입니다.연삭하는 동안 연마 입자 자체가 날카로움으로 인해 점차 무디어져 절단 효과가 악화되고 절단력이 증가합니다.절삭력이 접착제의 강도를 초과하면 둥글고 무딘 연마 입자가 떨어져 새로운 연마 입자 층이 노출되어 연삭 휠의 "자기 날카로움"을 형성합니다.그러나 칩과 연마 입자는 여전히 휠을 막을 수 있습니다.따라서 일정 시간 연삭 후 다이아몬드 선삭 공구로 연삭 휠을 드레싱해야 합니다.
연삭시 날이 많기 때문에 가공이 안정적이고 정밀도가 높습니다.연삭기는 마무리 공작 기계이며 연삭 정확도는 IT6-IT4에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 1.25-0.01μm 또는 0.1-0.008μm에 도달할 수 있습니다.연삭의 또 다른 특징은 경화된 금속 재료를 가공할 수 있다는 것입니다.따라서 최종 처리 단계로 자주 사용됩니다.연삭하는 동안 많은 양의 열이 발생하고 냉각을 위해 충분한 절삭유가 필요합니다.다양한 기능에 따라 연삭은 원통 연삭, 내부 구멍 연삭, 평면 연삭 등으로 나눌 수 있습니다.

드릴링 및 보링

드릴링 머신에서 드릴 비트로 구멍을 회전시키는 것은 구멍 가공의 가장 일반적인 방법입니다.드릴링의 가공 정확도는 낮고 일반적으로 IT10에 도달하며 표면 거칠기는 일반적으로 12.5-6.3μm입니다.드릴링 후 리밍 및 리밍은 준정삭 및 정삭에 자주 사용됩니다.리밍 드릴은 리밍에 사용되며 리밍 공구는 리밍에 사용됩니다.리밍 정확도는 일반적으로 IT9-IT6이며 표면 거칠기는 Ra1.6-0.4μm입니다.리밍 및 리밍 시 드릴 비트와 리머는 일반적으로 원래 바닥 구멍의 축을 따르므로 구멍의 위치 정확도를 향상시킬 수 없습니다.보링은 구멍의 위치를 ​​수정합니다.보링은 보링 머신 또는 선반에서 수행할 수 있습니다.보링 머신에서 보링할 때 보링 공구는 공작물이 움직이지 않고 보링 공구가 회전한다는 점을 제외하면 기본적으로 선삭 공구와 동일합니다.보링 가공 정확도는 일반적으로 IT9-IT7이며 표면 거칠기는 Ra6.3-0.8mm입니다..
드릴링 보링 선반

치아 표면 처리

기어 톱니 표면 가공 방법은 성형 방법과 생성 방법의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.성형 방법으로 치면을 가공하는 데 사용되는 공작 기계는 일반적으로 일반 밀링 머신이며 공구는 성형 밀링 커터로 공구의 회전 운동과 선형 운동의 두 가지 간단한 성형 운동이 필요합니다.생성 방식으로 치면을 가공하기 위해 일반적으로 사용되는 공작 기계에는 기어 호빙 기계 및 기어 성형 기계가 포함됩니다.

복잡한 표면 처리

 
3차원 곡면의 가공은 주로 복사 밀링 및 CNC 밀링 또는 특수 가공 방법을 채택합니다(섹션 8 참조).카피 밀링에는 프로토타입이 마스터로 있어야 합니다.처리 중에 볼 헤드의 프로파일링 헤드는 항상 특정 압력으로 프로토타입 표면과 접촉합니다.프로파일링 헤드의 움직임은 인덕턴스로 변환되고 가공 증폭은 밀링 머신의 세 축의 움직임을 제어하여 곡면을 따라 움직이는 커터 헤드의 궤적을 형성합니다.밀링 커터는 대부분 프로파일링 헤드와 반경이 같은 볼 엔드 밀링 커터를 사용합니다.수치 제어 기술의 출현은 표면 가공에 보다 효과적인 방법을 제공합니다.CNC밀링머신이나 머시닝센터에서 가공시 좌표값에 따라 볼엔드밀링커터로 한점 한점 가공합니다.복잡한 표면을 처리하기 위해 머시닝 센터를 사용하는 이점은 머시닝 센터에 수십 개의 도구가 장착된 도구 매거진이 있다는 것입니다.곡면의 황삭 및 정삭을 위해 오목면의 곡률 반경에 따라 다른 도구를 사용할 수 있으며 적절한 도구를 선택할 수도 있습니다.동시에 구멍, 나사산, 홈 등과 같은 다양한 보조 표면을 한 번의 설치로 가공할 수 있습니다.이는 각 표면의 상대적인 위치 정확도를 완벽하게 보장합니다.

특수 처리

특수가공공법이란 기존의 절삭공법과 달리 화학적, 물리적(전기, 소리, 빛, 열, 자기) 또는 전기화학적 방법을 이용하여 가공물 소재를 가공하는 일련의 가공방법을 총칭하는 것입니다.이러한 가공 방법에는 화학 가공(CHM), 전기 화학 가공(ECM), 전기 화학 가공(ECMM), 방전 가공(EDM), 전기 접촉 가공(RHM), 초음파 가공(USM), 레이저 빔 가공(LBM), 이온 빔 가공(IBM), 전자 빔 가공(EBM), 플라즈마 가공(PAM), 전기 유압식 가공(EHM), 연마 유동 가공(AFM), 연마 제트 가공(AJM), 액체 제트 가공(HDM) 및 다양한 복합 가공.

1. EDM
EDM은 공구 전극과 공작물 전극 사이의 순간적인 스파크 방전에 의해 생성된 고온을 사용하여 공작물의 표면 재료를 침식하여 가공을 달성하는 것입니다.EDM 공작 기계는 일반적으로 펄스 전원 공급 장치, 자동 공급 장치, 공작 기계 본체 및 작동 유체 순환 필터링 시스템으로 구성됩니다.공작물은 기계 테이블에 고정됩니다.펄스 전원 공급 장치는 가공에 필요한 에너지를 제공하며 두 극은 각각 공구 전극과 공작물에 연결됩니다.공구 전극과 공작물이 이송 기구에 의해 구동되는 작동 유체에서 서로 접근하면 전극 사이의 전압이 간극을 허물어 불꽃 방전을 일으키고 많은 열을 방출합니다.공작물 표면이 열을 흡수한 후 매우 높은 온도(10000°C 이상)에 도달하고 국부 재료가 녹거나 심지어 가스화되어 작은 구덩이를 형성하여 에칭됩니다.작동 유체 순환 여과 시스템은 세척된 작동 유체가 특정 압력에서 공구 전극과 공작물 사이의 틈을 통과하도록 강제하여 갈바닉 부식 생성물을 적시에 제거하고 작동 유체에서 갈바닉 부식 생성물을 여과합니다.다중 방전의 결과로 공작물 표면에 많은 수의 피트가 생성됩니다.공구 전극은 공급 메커니즘의 구동에 따라 지속적으로 낮아지고 그 윤곽 모양이 공작물에 "복사"됩니다(공구 전극 재료도 침식되지만 그 속도는 공작물 재료보다 훨씬 느림).특수 형상의 전극공구로 해당 공작물을 가공하는 EDM 공작기계
① 단단하고 부서지기 쉽고 질기고 부드럽고 융점이 높은 전도성 재료를 가공합니다.
②반도체 재료 및 비전도성 재료 가공
③ 다양한 유형의 구멍, 곡선 구멍 및 작은 구멍을 처리합니다.
④ 단조금형, 다이캐스팅금형, 플라스틱금형 등 다양한 3차원 곡면 캐비티를 가공한다.
⑤절단, 절단, 표면강화, 각인, 문패 및 표식 인쇄 등에 사용한다.
와이어 전극이 있는 2D 프로파일 모양의 공작물 가공용 와이어 EDM 공작 기계

2. 전해가공
전해 가공은 전해질에서 금속의 양극 용해의 전기화학 원리를 사용하여 공작물을 형성하는 방법입니다.공작물은 DC 전원 공급 장치의 양극에 연결되고 공구는 음극에 연결되며 두 극 사이에 작은 간격(0.1mm ~ 0.8mm)이 유지됩니다.일정한 압력(0.5MPa~2.5MPa)의 전해질이 15m/s~60m/s의 고속으로 두 극 사이의 틈을 통해 흐릅니다.공구 음극이 공작물에 지속적으로 공급되면 음극을 향한 공작물의 표면에서 음극 프로파일의 모양에 따라 금속 재료가 지속적으로 용해되고 전기 분해 생성물이 고속 전해질에 의해 제거되며, 따라서 공구 프로파일의 모양이 공작물에 "복사"됩니다.
① 작동 전압이 작고 작동 전류가 큽니다.
② 간단한 이송 동작으로 복잡한 형상의 프로파일 또는 캐비티를 한 번에 처리합니다.
③ 난삭재 가공이 가능하다.
④ EDM의 약 5~10배의 높은 생산성;
⑤ 가공시 기계적 절삭력이나 절삭열이 없어 쉽게 변형되거나 얇은 부품의 가공에 적합합니다.
⑥ 평균 가공 공차는 약 ±0.1mm에 달할 수 있습니다.
⑦ 넓은 면적과 높은 비용을 커버하는 많은 보조 장비가 있습니다.
⑧전해액은 공작기계를 부식시킬 뿐만 아니라 환경을 쉽게 오염시킨다.전기 화학 가공은 주로 구멍, 캐비티, 복잡한 프로파일, 작은 직경의 깊은 구멍, 소총, 디버링 및 조각 가공에 사용됩니다.

3. 레이저 가공
공작물의 레이저 가공은 레이저 가공기에 의해 완료됩니다.레이저 가공 기계는 일반적으로 레이저, 전원 공급 장치, 광학 시스템 및 기계 시스템으로 구성됩니다.레이저(일반적으로 사용되는 고체 레이저 및 가스 레이저)는 전기 에너지를 빛 에너지로 변환하여 필요한 레이저 빔을 생성합니다. 이 빔은 광학 시스템에 의해 초점이 맞춰진 다음 처리를 위해 공작물에 조사됩니다.공작물은 가공에 필요한 이송 이동을 완료하기 위해 수치 제어 시스템에 의해 제어되고 구동되는 3좌표 정밀 작업대에 고정됩니다.
①가공 도구가 필요하지 않습니다.
②레이저 빔의 출력 밀도는 매우 높으며 가공하기 어려운 거의 모든 금속 및 비금속 재료를 가공할 수 있습니다.
③ 레이저 가공은 비접촉 가공이며 가공물이 힘에 의해 변형되지 않습니다.
④ 레이저 드릴링 및 절단 속도가 매우 빠르고 가공부 주변의 재료가 절단 열의 영향을 거의 받지 않으며 공작물의 열 변형이 매우 작습니다.
⑤ 레이저 커팅의 슬릿이 좁고 절삭날 품질이 좋다.레이저 가공은 다이아몬드 와이어 드로잉 다이, 시계 보석 베어링, 다양한 공랭식 펀치의 다공성 스킨, 엔진 연료 분사 노즐의 작은 구멍 가공, 항공 엔진 블레이드 등 다양한 금속 재료의 절단에 널리 사용되었습니다. 및 비금속 재료..

4. 초음파 처리
초음파가공은 초음파 주파수(16KHz ~ 25KHz)로 진동하는 공구의 단면이 가공유체에 떠 있는 연마재에 충격을 가하고, 연마입자가 가공물의 표면에 충격을 주어 연마하여 가공물의 가공을 실현하는 방식이다. .초음파 발생기는 전원 주파수 AC 전기 에너지를 특정 출력의 초음파 주파수 전기 진동으로 변환하고 초음파 주파수 전기 진동을 변환기를 통해 초음파 기계적 진동으로 변환합니다.～0.01mm는 0.01～0.15mm로 확대되어 공구를 진동시킵니다.공구의 끝면은 진동으로 작동유체에 떠 있는 연마 입자에 충격을 가하여 가공할 표면을 고속으로 지속적으로 치고 연마하고 가공 영역의 재료를 매우 미세한 입자로 분쇄하고 타격합니다. 아래로.각 타격에는 재료가 거의 없지만 높은 타격 빈도로 인해 여전히 일정한 처리 속도가 있습니다.작동 유체의 순환 흐름으로 인해 부딪힌 재료 입자가 시간이 지남에 따라 제거됩니다.도구가 점진적으로 삽입됨에 따라 모양이 공작물에 "복사"됩니다.
난삭재를 가공할 때 초음파 진동은 종종 초음파 선삭, 초음파 연삭, 초음파 전해 가공 및 초음파 와이어 절단과 같은 복합 가공을 위한 다른 가공 방법과 결합됩니다.이러한 복합 가공 방법은 둘 이상의 가공 방법을 결합하여 서로의 장점을 보완하고 가공 효율성, 가공 정확도 및 공작물의 표면 품질을 크게 향상시킵니다.

처리 방법의 선택

처리 방법의 선택은 주로 부품의 표면 형상, 치수 정확도 및 위치 정확도 요구 사항, 표면 거칠기 요구 사항, 기존 공작 기계, 도구 및 기타 자원, 생산 배치, 생산성 및 경제 및 기술 분석을 고려합니다. 및 기타 요인.
일반적인 표면에 대한 가공 경로
1. 외면의 가공경로

• 1. 황삭→반정삭→정삭:

가장 널리 사용되는 IT≥IT7, ▽≥0.8 외주 가공 가능

• 2. 황삭 → 반정삭 → 황삭 → 미세 연삭 :

담금질 요구 사항이 IT≥IT6, ▽≥0.16인 철 금속에 사용됩니다.

• 3. 거친 터닝→반정삭 터닝→마무리 터닝→다이아몬드 터닝:

비철금속의 경우 연삭에 적합하지 않은 외부 표면.

• 4. 황삭 → 준정삭 → 황삭 → 미세연삭 → 연삭, 슈퍼피니싱, 벨트연삭, 경면연삭 또는 2항에 의거 추가 정삭을 위한 연마

목적은 거칠기를 줄이고 치수 정확도, 모양 및 위치 정확도를 향상시키는 것입니다.

2. 구멍 가공 경로

• 1. 드릴 → 거칠게 당기기 → 미세하게 당기기:

안정적인 가공 품질과 높은 생산 효율성으로 디스크 슬리브 부품의 대량 생산을 위한 내부 구멍, 단일 키 구멍 및 스플라인 구멍 가공에 사용됩니다.

• 2. Drill→Expand→Ream→Hand Ream:

중소 구멍 가공, 리밍 전 위치 정확도 수정, 크기, 형상 정확도 및 표면 거칠기를 보장하기 위한 리밍에 사용됩니다.

• 3. 드릴링 또는 황삭 보링 → 준정삭 보링 → 정삭 보링 → 플로팅 보링 또는 다이아몬드 보링

애플리케이션:
1) 단일 조각 소량 생산에서 상자 기공 처리.
2) 위치 정확도가 높은 홀 가공.
3) 직경이 상대적으로 큰 홀은 Ø80mm 이상이고, 블랭크에 이미 주조홀 또는 단조홀이 있다.
4) 비철금속은 크기, 모양 및 위치 정확도와 표면 거칠기 요구 사항을 보장하기 위해 다이아몬드 보링을 사용합니다.

• 4. /드릴링(황삭) 거친 연삭 → 준정삭 → 미세 연삭 → 연삭 또는 연삭

적용 분야: 경화 부품 가공 또는 고정밀 요구 사항이 있는 구멍 가공.
설명하다:
1) 홀의 최종 가공 정도는 작업자의 수준에 따라 크게 좌우된다.
2) 극소 홀 가공을 위한 특수 가공 방법을 사용합니다.

3. 평면 처리 경로

• 1. 황삭→반정삭→정삭→고속 밀링

평면 가공에 일반적으로 사용되며 가공 표면의 정밀도 및 표면 거칠기의 기술적 요구 사항에 따라 공정을 유연하게 조정할 수 있습니다.

• 2. /거친 대패질 → 반미세 대패 → 미세 대패 → 와이드 나이프 미세 대패, 긁기 또는 연삭

널리 사용되며 생산성이 낮습니다.좁고 긴 표면 처리에 자주 사용됩니다.최종 공정 배열은 가공된 표면의 기술적 요구 사항에 따라 달라집니다.

• 3. 밀링(평면가공) → 중가공(평면가공) → 황삭 → 미세연삭 → 연삭, 정밀연삭, 벨트연삭, 연마

가공된 표면은 담금질되고 최종 공정은 가공된 표면의 기술적 요구 사항에 따라 달라집니다.

• 4. 당기기 → 미세 당기기

대량 생산에는 홈이 있거나 계단식 표면이 있습니다.

• 5. 터닝→반정삭 터닝→정삭 터닝→다이아몬드 터닝

비철금속 부품의 평면 가공.